Em um mercado cada vez mais competitivo e globalizado, as organizações enfrentam o desafio constante de melhorar seus processos, reduzir desperdícios e entregar maior valor ao cliente. Nesse cenário, o Lean Seis Sigma emerge como uma metodologia poderosa, que combina os princípios da gestão enxuta (Lean) e o rigor analítico do Seis Sigma para alcançar a excelência operacional.
O Lean busca eliminar atividades que não agregam valor, otimizando o fluxo de trabalho e promovendo eficiência. Por outro lado, o Seis Sigma utiliza ferramentas estatísticas para reduzir a variabilidade e melhorar a qualidade dos processos. Juntas, essas abordagens oferecem um framework robusto para resolver problemas complexos, aumentar a produtividade e gerar resultados sustentáveis.
Este artigo explora os fundamentos do Lean Seis Sigma, destacando sua importância na gestão moderna, os benefícios para as organizações e como sua aplicação prática pode transformar processos e impulsionar a competitividade no mercado atual.
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O que é o Lean?
Lean é uma filosofia de gestão que foca na criação de valor para o cliente, eliminando desperdícios e otimizando os processos dentro de uma organização. Originada no sistema de produção da Toyota, no Japão, essa abordagem busca identificar e remover atividades que não agregam valor ao produto ou serviço final, melhorando a eficiência e a eficácia.
Após a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de tornar a produção mais eficiente cresceu. Um dos engenheiros mais jovens da Toyota, Taiichi Ohno, recebeu a tarefa de aumentar a produtividade da empresa para chegar aos níveis praticados nos EUA. Com isso, tornou-se o responsável pela criação do Sistema Toyota de Produção – em inglês, Toyota Production System (TPS).
Há também um contribuição no Lean por parte de Deming, que foi ao Japão para ensinar os métodos de qualidade da época. Ele promoveu o uso do ciclo PDCA (Planejar, Fazer, Checar, Agir) e difundiu o conceito de melhoria contínua.
O Sistema Toyota de Produção ficou mundialmente conhecido e foi aplicado nos mais variados tipos de negócios, tanto no setor público quanto no privado. Esse sistema tem como objetivo expor e resolver os problemas nos mais diversos ambientes e situações.
No TPS, os esforços são direcionados à eliminação dos três Ms, iniciais de palavras japonesas cujo significado podemos conferir a seguir:
Muri – qualquer sobrecarga em equipamentos ou operadores.
Mura – variações indesejadas no processo que geram dificuldades e irregularidades.
Muda – desperdício de tempo, material ou dinheiro.
Para alcançar esse objetivo, o TPS está estruturado sobre dois pilares:
o jidoka: Em 1918, Sakichi Toyoda desenvolveu um tear automático a vapor que, pela primeira vez na história, conseguia detectar um fio quebrado e parar a produção automaticamente. Essa inovação levou ao surgimento do princípio jidoka, que pode ser traduzido como a capacidade de detectar uma anormalidade rapidamente e interromper o trabalho imediatamente, evitando desperdícios, otimizando o processo e garantindo a qualidade do produto final.
just in time: Em 1937, o filho de Sakichi, Kiichiro Toyoda, fundou a Toyota Motor Corporation e usou o princípio de jidoka, criado pelo seu pai, para desenvolver o seu próprio conceito, o just in time, que consiste em produzir o que é necessário, no momento necessário e na quantidade necessária.
![Fonte: Adaptado de TOYOTA MOTOR CORPORATION – TMC. Company profile. Toyota, [20--]. Disponível em: https://global.toyota/en/company/profile/.](https://static.wixstatic.com/media/71e7fa_59e93eabfcd249b588020c0a0b099528~mv2.png/v1/fill/w_600,h_500,al_c,q_85,enc_auto/71e7fa_59e93eabfcd249b588020c0a0b099528~mv2.png)
O Lean baseia-se em cinco princípios fundamentais:
Definir valor: Identificar o que é realmente importante para o cliente e determinar o que ele considera como valor.
Mapear o fluxo de valor: Analisar todas as etapas do processo para identificar desperdícios e pontos de melhoria.
Criar fluxo contínuo: Organizar as atividades para que os processos fluam sem interrupções ou atrasos.
Produção puxada: Produzir apenas o que é necessário, quando é necessário, evitando estoques excessivos.
Perseguir a perfeição: Estabelecer uma cultura de melhoria contínua, buscando sempre aperfeiçoar os processos e reduzir desperdícios.
Oito Desperdícios do Lean
A Toyota criou, através de Taiichi Ohno, as sete leis do desperdício, que visam eliminá-los de qualquer atividade. Podemos adicionar mais uma lei que são dos Talentos ou Pessoas.
"Não há melhoria se não há padrão" (Taiichi Ohno)
No Lean, desperdício é qualquer atividade que consume recursos, mas não traz valor para o consumidor final. Na realidade, as atividades que criam, de fato, valor para o consumidor, são uma pequena porção de todo o processo de trabalho.
1. Defeitos
Entre os resíduos mais facilmente reconhecíveis na produção esta a criação de defeitos. Casos de defeitos na fabricação incluem resíduos como componentes de sucata, produtos que precisam de retrabalho ou conjuntos que não possuem detalhes. Os defeitos são geralmente considerados como um dos resíduos de fabricação mais importantes, pois podem causar a criação de outros resíduos, como Superprodução, Transporte e Processamento excedente.
2. Processamento excedente
Quando as mercadorias não estão em conformidade com as necessidades do cliente, a mercadoria deve ser consertada ou remanufaturada para atender aos requisitos do cliente. Caso os requisitos do cliente não sejam aparentes, mais trabalho poderá ser realizado através de processamentos desnecessários (como por exemplo uma pintura metálica quando deveria ser sólida), embora o cliente não tenha solicitado. Remanufatura e mais do que processamento são casos de desperdício de produção conhecidos como Processamento Excessivo.
3. Superprodução
De todos os 8 resíduos na produção, a superprodução tem, sem dúvida, o efeito mais danoso do sucesso. A superprodução acontece se produz mais componentes ou produtos do que consumidor esta preparado para comprar, causando a criação de Defeitos e Processamento Excessivo. A Superprodução também pode causar a criação de mais desperdícios de manufatura como Espera, Inventário e Movimentação, consumindo enormes quantidades de recursos e tempo.
4. Espera
Quando a mercadoria espera, nenhum valor foi gerado, mas o preço das operações de custos indiretos continua crescendo, o que retira possíveis ganhos da compra. Esperar não apenas destrói o fluxo de material e dados, mas também cria um estoque excedente.
5. Inventário
Inventário, fora dos padrões necessários, é um desperdício de produção, uma vez que é um valor investido inerte. No sentido literal, o Inventário é mercadoria ou substância preciosa que está à espera de ser comercializada para o cliente ou alterada em algo de valor superior. Durante todo o tempo em que o material fica em estoque, sua margem de lucro é reduzida, pois a sobrecarga deve ser paga para manter o item em estoque.
6. Transporte
A movimentação de mercadorias custa dinheiro, o que explica a razão pela qual a expedição é classificada como desperdício. A menos que a acrescentado valor agregado ao produto durante o transporte, o transporte é uma ação ineficaz. Quantidades fantásticas de tempo e recursos foram consumidas transferindo produtos enquanto nenhum valor foi inserido no mercado para o cliente. O transporte contribui para o aumento do desperdício, já que necessita de recursos e pessoas para esta atividade.
7. Movimentação
Quando o movimento acontece, o valor não é adicionado a um produto que esta sendo fabricado. O movimento pode ser pessoas ou máquinas, mas muitas vezes é uma fonte humana cujo tempo e esforço estão sendo desperdiçados.
Projetos de chão de fábrica ineficientes e equipamentos inadequados podem provocar movimentos desnecessários. Os esforços do trabalhador não estão apenas sendo desperdiçados, mas a movimentação também pode levar a danos corporais aos trabalhadores, o que resulta em um custo muito maior para as empresas. O desperdício de movimento está intimamente associado ao potencial desperdiçado do trabalhador, comumente conhecido como talento não utilizado.
8. Talento não utilizado das Pessoas
Esse tipo de desperdício de fabricação acontece quando a administração num ambiente de produção não consegue garantir que todo talento das pessoas tenha sido usado. Em conexão com o desperdício de movimento, sempre que um trabalhador está movendo material ao redor da área de produção sem incluir valor, sua energia e tempo estão sendo desperdiçadas, ao passo que poderiam estar realizando tarefas de valor agregado.
Este desperdício é o mais complexo, pois deixar pessoas realizando tarefas de não valor agregado ocasiona desânimo, frustração e baixa produtividade. Além disso o resgate de um funcionário exposto a tal situação é longa e custosa, pois afeta a moral e muitas vezes princípios. A eliminação dos desperdícios é parte crucial na estratégia da metodologia lean seis sigma.
Aprenda mais sobre o Lean Manufacturing e aplique na sua empresa.
Seis Sigma
Na era da informação de hoje, as notícias se espalham mais rápido do que nunca. Quando um evento ocorre na metade do mundo, ele pode se tornar um conhecimento comum dentro de horas ou até minutos, e sendo assim, as empresas devem guardar sua reputação por produzir produtos de qualidade.
Um único incidente de qualidade importante pode resultar em danos irreparáveis ao valor da marca e à confiança dos consumidores. Hoje há vários sistemas de alta qualidade para tentar garantir a qualidade dos processos, mas uma metodologia ganhou enorme aceitação por meio da indústria.
O Seis Sigma surgiu nos Estados Unidos, na década de 1980, na empresa Motorola. Foi desenvolvido como uma resposta aos desafios enfrentados pela empresa com a baixa qualidade de seus produtos e a crescente pressão da concorrência global. O engenheiro Bill Smith é amplamente reconhecido como o criador da metodologia, que foi posteriormente refinada e promovida pelo CEO da Motorola na época, Bob Galvin.
A ideia central do Seis Sigma era reduzir a variabilidade nos processos de fabricação, utilizando análises estatísticas para identificar e eliminar defeitos. A metodologia mostrou-se tão eficaz que a Motorola ganhou o Prêmio Nacional de Qualidade Malcolm Baldrige em 1988 e inspirou outras empresas, como a General Electric (GE), sob a liderança de Jack Welch, a adotar e expandir o conceito.
O que é o Seis Sigma?
O Seis Sigma é uma metodologia com ferramentas e técnicas estatísticas focadas na remoção de defeitos e na redução da variabilidade do processo. O processo Seis Sigma envolve atividades de medição, melhoria, controle e validação.
A designação, ou título, Seis Sigma, está relacionada à ligação entre a quantidade de defeitos por milhão de oportunidades, e a quantidade de desvios padrão encontrados dentro de uma especificação de processo.
Na estatística, sigma é uma referência aos períodos abaixo de uma curva normal ou “Gaussiana”. Cada intervalo é equivalente a um desvio padrão ou sigma. Portanto, Six Sigma refere-se ao mais ou menos três sigma a partir da média dos dados.
No caso de um processo normal, 68,26% dos pontos de dados estão dentro de mais ou menos um sigma partir da média, 95,46% estão dentro de dois sigma e 99,73% estão incluídos em três sigma.
Uma variação de procedimento superior a ± 3 sigma deve ser melhorada. Tendo um processo competente do Seis Sigma, apenas algumas poucas falhas possíveis podem cair nos limites das especificações.
Um processo é classificado como Seis Sigma quando produz somente 3.4 defeitos em 1.000.000 de oportunidades. Exemplo: em 1.000.000 de notebooks fabricados somente 3.4 apresentaram defeitos! Quanto maior o nível de qualidade, mais próximo estará do Seis Sigma (veja tabela abaixo):

A metodologia Seis Sigma é uma estratégia gerencial, onde você define como vai ser sua rotina e como você vai desenvolver um trabalho de melhoria nos seus processos, na sua empresa. Essa filosofia propõe o trabalho por meio do método DMAIC, que é bem semelhante ao PDCA, e o uso de ferramentas estatísticas para monitorar e controlar a qualidade do processo. Esse método é dividido em 5 etapas:
Definição: define o que se espera do projeto.
Medição: obtenção de dados sobre o processo.
Análise: identificar as causas raízes do problema.
Improve (Melhoria): propor uma solução para cada causa raiz.
Controle: monitorar os resultados alcançados.
Uma equipe altamente qualificada e treinada no uso de suas ferramentas estatísticas e métodos do Six Sigma gera resultados expressivos para uma empresa, os quais são amplificados usando também o Lean.
Resumindo: Diferença entre o Lean e o Seis Sigma
Embora o Lean e o Seis Sigma sejam frequentemente utilizados em conjunto, eles possuem abordagens, objetivos e métodos distintos. Veja as principais diferenças entre as duas metodologias:
Itens | Lean | Seis Sigma |
Foco Principal | Concentrado na eliminação de desperdícios e na otimização do fluxo de trabalho para aumentar a eficiência. | Focado na redução da variabilidade e no controle de processos para melhorar a qualidade e consistência. |
Objetivo | Maximizar o valor para o cliente reduzindo atividades que não agregam valor. | Melhorar a qualidade por meio da identificação e eliminação de defeitos, alcançando resultados previsíveis e consistentes. |
Abordagem | Simples e visual, utilizando ferramentas como mapeamento de fluxo de valor, 5S e kaizen. | Baseado em análise estatística, com ferramentas como gráficos de controle, análise de causa-raiz e o ciclo DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar). |
Ferramentas e Técnicas | Mapeamento do fluxo de valor (VSM); Just-in-time; Kanban; Kaizen e 5S. | DMAIC; Análise de regressão; Diagrama de Ishikawa (causa e efeito); Controle estatístico de processos (CEP) e Planejamento de experimentos (DOE). |
Tempo de Implementação | Foco em soluções rápidas e incrementais, com melhorias realizadas continuamente. | Processos mais estruturados e demorados, devido ao uso intensivo de análises detalhadas. |
Abordagem Cultural | Fortemente orientado para a criação de uma cultura organizacional de melhoria contínua e participação dos colaboradores. | Mais técnico, requer especialistas capacitados (White, Green e Black Belts) para liderar os projetos. |
Origem | Derivado do Sistema Toyota de Produção, com raízes na indústria automotiva do Japão. | Desenvolvido pela Motorola, com foco inicial na indústria de manufatura nos Estados Unidos. |
Complementaridade
Embora diferentes, Lean e Seis Sigma são frequentemente integrados para potencializar resultados. O Lean Seis Sigma combina a eficiência do Lean com a precisão do Seis Sigma, proporcionando uma abordagem abrangente para a melhoria de processos e aumento da competitividade organizacional.
Em resumo, a metodologia Six Sigma busca reduzir a variabilidade nos processos produtivos e eliminar os defeitos, aproximando-se dos 99,99966% de perfeição. Enquanto isso, o Lean Manufacturing tem como objetivo o aumento da eficiência produtiva, que pode ser alcançado por meio da eliminação dos 8 desperdícios Lean.
Para entender a participação do Lean no Seis Sigma precisamos entender os fundamentos do Lean introduzidos no livro “A máquina que mudou o mundo (1991), de James P. Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos”.
Os escritores estudaram vários sistemas de manufatura, e também escreveram o livro de acordo com suas observações na Toyota. Com base nestes estudos foram definidos os seguintes princípios:
Especifique o valor da perspectiva do consumidor final por família de produtos.
Identifique todas as etapas no fluxo de valor para cada família de produtos (quais são os passos para ter o produto final feito), removendo sempre que possível as etapas que não produzem valor.
Faça com que as etapas de criação de valor sejam rápidas para que o produto flua facilmente para o cliente.
À medida que o fluxo é liberado, permita que os clientes puxem o processo até chegar no cliente final
À medida que o fluxo é definido e as etapas desperdiçadas removidas, o novo fluxo começa a ser usado. Inicie o processo novamente e continue até que uma condição de perfeição seja atingida na qual não exista mais desperdício.
Womack e Jones recomendam que supervisores e executivos envolvidos em na implantação do Lean se atentem para três coisas:
Propósito: Quais problemas do cliente a empresa resolverá?
Procedimento: Como a organização avalia cada fluxo de valor para garantir que todas as medidas sejam valiosas, capazes, disponíveis, adequadas, elásticas e que todas as etapas estejam relacionadas a fluxo, produção puxada e nivelamento?
Pessoas: Como a empresa garante que tudo que foi melhorado no fluxo dos produtos não regrida? Como garantir o envolvimento das pessoas na melhoria contínua destes fluxos?

Sucesso da Metodologia Lean Seis Sigma
A metodologia Lean 6 Sigma se mostra mais eficiente do que a adoção do Lean ou Six Sigma isoladamente, independentemente do tipo de negócio. A metodologia Lean 6 Sigma concentra-se em atrair o cliente:
Agregando valor e eliminando desperdícios;
Identificando e eliminando a causa raiz do problema;
Reduzindo a variação e defeitos nos processos;
Colocando controles adequados nas melhorias; e
Construindo uma cultura de qualidade no negócio.
Benefícios ao implantar o Lean Seis Sigma
Os principais fatores de sucesso da implantação do Lean 6 Sigma incluem:
Comprometimento da Alta Liderança
Comprometimento da Liderança.
Seleção do Champion.
Seleção adequada do Gestor de Lean Six Sigma.
Análise de GAP das metas da empresa.
Seleção dos projetos com base na análise dos GAPs.
Seleção e Treinamento do Master Black Belt.
Seleção dos Black Belts.
Seleção dos Green Belts
Aprovação financeira dos ganhos dos projetos
Criação de Indicadores ligados ao Negócio para a Lean Six Sigma
Consultoria Externa para Treinamentos e Direção
Gerenciamento dos projetos
A implantação do Lean Seis Sigma oferece uma série de benefícios para as organizações, contribuindo para a melhoria de processos e resultados. Entre os principais estão:
Redução de Desperdícios: A metodologia foca em identificar e eliminar atividades que não agregam valor, como excesso de produção, movimentações desnecessárias e retrabalhos.
Aumento da Eficiência: Melhora o fluxo de trabalho, reduzindo o tempo de execução de processos e otimizando o uso de recursos.
Melhoria da Qualidade: Promove a padronização de processos e reduz a variabilidade, aumentando a consistência e a satisfação do cliente.
Redução de Custos: Com a diminuição de erros e desperdícios, as despesas operacionais são reduzidas, impactando positivamente os resultados financeiros.
Tomada de Decisão Baseada em Dados: A metodologia utiliza ferramentas estatísticas e análises detalhadas para orientar decisões, aumentando a assertividade.
Engajamento dos Colaboradores: O envolvimento das equipes na identificação e solução de problemas cria um senso de pertencimento e motivação.
Satisfação dos Clientes: A entrega de produtos e serviços com maior qualidade e consistência eleva a percepção de valor pelos clientes.
Maior Competitividade: Empresas que implementam o Lean Seis Sigma ganham vantagem no mercado ao oferecer melhores soluções com maior eficiência.
Cultura de Melhoria Contínua: A metodologia incentiva uma mentalidade de busca constante por aperfeiçoamento, promovendo inovação e adaptabilidade.
Foco Estratégico: Permite alinhar iniciativas de melhoria aos objetivos organizacionais, garantindo que os esforços sejam direcionados para áreas de maior impacto.